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事例紹介 |
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| ウイングの修理 |  |
オークションで、１ケ所の割れ有りとなっていたのがこの状態。 そのおかげで、割安だったようです。 （でもかなりの高額！） ＲＸ７用ＦＲＰ製ウイングの右端、外にはり出した先端です。
プラスチックエポキシ（粘土タイプ）でも擦り込んで、タッチペイントでも塗れば‥‥‥？
でも、ここから先は、もう少し時間と手間をかけれる場合の事例です。
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| ミニルーターの出番です |  |
傷んだ部分は、完全に取り除きます。
ウィーン！ キーン！ キュー！ ルーターで、歯医者さんのように頑張ってみたら‥‥‥ |
| 砕けた部分を除去したら〜！？ |  |
パックリ口が開いて、上下分割状態に〜！ 裏に手も入らないし〜 修理は、見た目だけではなく、元と同程度の強度面での回復も必要です。 特に精密な構造品（強度や重量等の力学的バランス面）でなければ、元よりも少し強くなる様に狙うのが普通です。 で、この場合、ぶつかってこの様な割れ方をしてるって事は、先端はもちろん、上下のスキンもかなり強い！ それを元と同程度につなぎ止めとくって事は、先端の補修だけでは無理！！
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| 発泡ウレタンの登場！ |  |
中空状態の上下スキンをハッチゲートの開閉ショック‥‥‥ ウイングを把っ手代わりにして、両手でヨイショッと叩き降ろす！ バウンッと鉄板が波打つ‥‥ ‥‥そんな条件の中での、上下スキンつなぎ止め作戦です。
その理由は２つ！ １つは、裏ばりが出来ない条件ですから、発泡させて補修材のバックアップとして。
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| これでいいのだ〜 |  |
中空状態のウイングの中に充填します。 充填する量は、数秒程度ってところでしょうか？
その理由は、吹き込み口以外のガス抜き穴が無いって事と、発泡による膨張力が強いって事です。 一度で使い切らないといけないし、中空だから奥にいくらでも空間が有るって事で、沢山吹き込み過ぎるのは良く有りません！ とにかく閉鎖された空間ですから、ガスが飽和してしまって、発泡した物が再度液化してしまう恐れが有ります。
ノズルの向きを変えながら、ブシュブシュと、わずか数秒程の充填です。
また、予め、余る分の使い道を考えて使用するのがグッドです。
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| カッターで楽々 |  |
硬化後は、発泡スチロールよりも表面がかっちりしていて、整形しやすいです。 手でポキッと、ちぎってもいいんですが、カッターで楽に切れますので、どうせならラインを出してカットします。 充填作業時の注意点として、余計な部分に付着したら大変って事があります。
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| ＦＲＰ補修材で修理します |  |
発泡ウレタンがバックアップとなりますので、エポキシ樹脂のＦＲＰ補修材を塗り重ねます。
これで表面硬度もしっかり出ますので、修理完了ってところです。 |
| とどめはポリパテで |  |
最終的な成型は、ポリパテで！
硬化が早くて塗り易く、削り易いと３拍子揃ってます。 ピンホールが出来た場合は、さらに薄付けパテを！ 最後はプラサフの下塗りです。 |
| 缶スプレーで出来上がり |  |
メタリックの場合は、ぼかしにくいって問題が？ ボカシスプレーというのも有りますけど‥‥ 厚く塗ると、塗料の表面張力が塗って無い部分との境界に生じ、そこにメタルが片寄ります。 それを避けるには、とにかく薄く吹く事で、メタルを動かさない！（浮かさない）
薄いですから、充分に乾燥させては、必要なだけ重ね塗りします。 最後に忘れずクリア塗装をします。
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| 完成 |
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これでやっとお買得商品の完成、スタートラインって事。
冒頭の賢い選択って意味、わかりました〜？ ボディーと同様、パッと見勝負でしたら、ここまでする事はないかもしれません〜！ 失礼！！ |
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その他の使用事例 |
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発泡ウレタンも使い慣れてくると、単なる充填（穴や隙間に吹き込む）以上の事も出来ます。 成型や吹き付けも‥‥‥ もちろん、本来は建材ですから建物周りの補修にも最適です。 コーキング材では、手に負えないような隙間や穴をしっかりと塞いでくれます。 すきま風対策に、きっちり充填出来れば防水性も！ また、中空材に充填して強度アップや防音、防振、防錆等と用途は、アイデア次第って感じです。
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| スカート補強例 |  |
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| かなり開放的な部分への充填です。
しの字ぐらいの断面 |
ウレタン製のフロントスカートを割ってしまいました。 こんな場合、部分的な接着接合ってのは無理です。 そこで、発泡ウレタンの全体的な接着力によるサポートが有効になるわけです。
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そのまま取外しせずに、充填の下ごしらえです。 まず、ある程度の断面積を持たせる為に、テープで形状を整えます。 次に、膨らみ止めを兼ねて、巻き付けるようにしながら、間口を塞ぎます。 この際、隙間を開けて、適度にガスが抜けるようにします。 最後に、全体の重みを支える為のテーピングをバンパー上部とします。 |
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隙間からノズルを順番に差し入れ、発泡させます。 吹き加減は、やはり慣れが必要です。
写真は、完全硬化後の状態です。
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断面積の形が単純で変化も少ないため、ムラなく綺麗に充填出来ました！
使用量は、３本程度です。 完全硬化後に、カッターで整形します。 こうすれば表面の補修も可能です。 ウレタン用のバンパーパテを使用します。 |
この時に使用したのは、この種類です。 ホームセンターによって、種類は変わってきます。 でも、どれもスプレータイプの一度で使い切りタイプ。 １本２０００円程度まで安価になってきました。 一度使えばある程度わかるんですが、膨張するだけに、ボリューム的な部分が、わかりにくい部分といえます。
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| バンパー補強例 |  |
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| さらに開放的な部分への充填です。
［ ぐらいの断面 |
やはり、ウレタン製のバンパーです。 センター部とロアー部他を割っています。
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マスキングというよりも、断面形を作るようにテーピングします。 これぐらいの断面になってくると、整形作業は、カッターよりものこぎりが便利です。 エアダクトは、マスキングして埋もれていますので、完全硬化後に発掘します。 使用量は、５本程度です。
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| フレーム補強例（参考）
さらに密度の高い種類を使用 |
見えない部分で違う車になっていた〜！？ |
モノコック車の場合は、単にパネルの組み合わせって事ではなく、要所に閉断面のボックス材で補強されています。 写真は、サイドシル（ステップ部）に充填しています。
穴から吹き込む事自体は簡単ですけど、実施に際しては、充分な効果の検討が必要でしょう。
重量増に始まり、ボディーの強度バランスの変化（特に１衝撃吸収性、２応力分布の変化‥‥注）による弊害、メンテナンス性の悪化（特に板金作業）等が考えられます。 注）
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